精密模具加工​工艺现状和改进目标

近几年来，模具工业的结构调整步伐加快，大型、精密、复杂、长寿命模具的发展速度明显高于整个行业。主要影响模具使用寿命的因素包括模具材料及坯料处理、相关热处理、模具加工精度(外形精度及定位精度)。铸模表面质量(包括表面粗糙度、硬度和表面金相结构)。对模具质量影响大的是模具精度，特别是装配精度。所以，生产高精度的模具，特别是多腔精密模具，重要的是采用工艺方案，提高零件的加工精度和效率，满足市场需求。

精密模具加工工艺现状和改进目标。

从成本、周期、资源等方面综合考虑，提高加工效率才能满足生产周期。目的是使各工序平均效率提高30%，加工合格率达到95%，提高了生产效率，提高了目标分解率。

对原始方案进行分析优化。

对出8个试模生产过程中出现的低效率问题进行分析，制定相应、可行的优化方案。

PowerMILL软件是由Delcam公司开发的CAM用编程软件，经CNC粗铣过程优化程序优化而成。本软件稳定性高，精加工策略多，应用灵活。通过采用预钻+等值策略，将原偏置粗铣策略优化为预钻+等值策略，刀具轨迹简化，效率明显提高32%。

(2)TUR工艺原加工方案单件加工尾端预留15mm的艺脚，新的加工方案采用长圆坯，一次装夹车削8个零件，优化批量加工后可达到35%。

6)EDM过程的放电优化。

1)自动刀库加工，实现24小时无人操作。

2)优化电极设计：整合电极，优化放电参数，缩短开关时间，提高触电效率83%。

3)改变传统的电极设计思路，优化电打加工方案，将单铜或单晶石墨混合电打转化成混合电打，石墨细粒粗打，高纯紫铜精打。

4)调整加工参数，将电击加工至VDI-14#纹号(表面值Ra0.5)，实现加工后不抛光。

精密模具加工夹具的开发与应用。

为提高机床加工效率，缩短停机等待时间，设计各类零件夹具，实现批量加工，从传统模具单件加工观念向批量加工观念转变，在零件加工过程中，每道工序用用夹具固定，大大缩短零件加工时间，提高设备动力性，控制零件加工质量。

1)数控批量夹具加工，一次夹装多个零件。

2)WEDM批量夹具加工，一次装夹多个零件。

GRI实现了一次夹紧和多面研磨。

精密模具加工采用坐标磨床。

精密模具不但要有高精度镶件，还要有高精度模架的保证，坐标磨床尤其重要。协调磨床是基于坐标膛床的加工原理和结构而开发的一种现代精密机床。该设备是精密模具加工的关键设备，适用于各种精密机械零件，各种精密机械零件及各种座标孔的磨削模具。